G5/1型细纱机皮带传动加装张紧调节装置

　　

   我公司于1988年购买了74台G5／1型细纱机，其通过气动元件使蝶形皮带(同步带)盘张合来实现快慢车速，经过长时间运转，蝶形皮带(同步带)盘已出现磨槽，使皮带(同步带)磨损加快。蝶形皮带(同步带)盘传动使用的是楔形皮带(多楔带)，相对于平皮带能耗大，同时加工蝶形皮带(同步带)盘费用较高，因此，我们决定采用变频器配合平皮带传动实现车速的改变。

      应用变频调速装置的主要优势在于能够根据一落纱大、中、小纱张力的变化规律实现自动无级变速，优化纺纱条件，以尽可能地保持纺纱各阶段的张力稳定。使用变频器的细纱机在主动轮和被动轮之间一般采用平皮带传动与同步带传动两种方式，由于同步带价格较高，只是一些昂贵机型采用。实际运行中，同步带并没有带来节能的优势，我们测试发现，864锭K44型细纱机的单锭耗电并不优于624锭G5／1型细纱机(除去了紧密纺风机耗电)。

   皮带(同步带)的张紧度是造成皮带(同步带)传动损失的根本原因，现在普遍采用将皮带(同步带)伸长1%来加大传动摩擦。经计算，G5／1型细纱机所配22kW电机在满负荷运行条件下，如皮带(同步带)的包角为竹，皮带(同步带)不打滑的松边最小张力为412．6N，紧边最小张力为1449N，此时如果径向张力大于1861．6N，则皮带(同步带)不打滑。如果用常见的预张紧方式将皮带(同步带)伸长1%，那么尼龙基皮带(同步带)的张力为每毫米宽40N～50N，G5／1型细纱机选用90mm宽皮带(同步带)，张力就不小于3600N。这比打滑的临界点大了许多，电机的负担加大，效率降低。传送不同的动力需要不同的张紧力，如果简单地将皮带(同步带)采用预张紧1%的方法会造成效率下降。通常利用滑轨调节电机的位置，该方法很难获得理想的皮带(同步带)张紧状态。我们采用气缸加压压带轮的方式，根据不同的输出功率来调节皮带(同步带)张紧度，以取得比较佳的传动效率，同时也不会打滑。

G5／1型细纱机采用22kW电机，如平皮带(同步带)伸长1%，则皮带(同步带)长度从1．57in伸长到1．5857in。皮带(同步带)轮的半径为0．1in，压带轮的半径为0．1in。通过计算，压带轮压力应为82N。考虑到厂里所用气压通常为0．5MPa，选用减压阀并配合4cm的气缸就可以完全使电机在最大输出功率的情况下不发生皮带(同步带)打滑的现象。

提高皮带(同步带)传动效率的方法是在皮带(同步带)不打滑的情况下尽量减小皮带(同步带)的张紧度，加大皮带(同步带)轮的包角，选用摩擦因数大的皮带(同步带)。采用可调节压力的压带轮来调节平皮带(同步带)张紧度，该方法可以提高皮带(同步带)传动效率。经过一年的使用，皮带(同步带)运转平稳，纺纱速度由17500r／min提高到18500r／min，且节能效果明显。在不同的速度下，与原蝶形皮带(同步带)及硬张紧的皮带(同步带)相比，可节能10%～15%。